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KELLERPRODUKTION

im eigenen Werk in Haigerloch-Stetten


QUALITÄTSGARANTIE

Ständige Güteüberwachung durch MPA Stuttgart


Die Fertigkeller aus Betonfertigteilen entstehen unter Einsatz von hochmodernen Produktionsmethoden. Auf Fertigungstischen werden die CAD-Daten der Kellerabmessungen mit Lasertechnik dargestellt. Industrieroboter setzen anschließend die Schalungen - zuverlässig und mit hoher Maßgenauigkeit.

Auf Wunsch werden die Keller bereits werksseitig wärmegedämmt. Die Dämmschicht befindet sich - geschützt und zerstörungssicher - zwischen der Innen- und Außenschale der Doppelwände.

 




 

Produktionsschritte

Konstruktion und der Statik des Kellers

Jeder Schwörer Keller wird mit dem für Schwörer eigens entwickelten CAD individuell konstruiert und statisch berechnet. Mit computergesteuerten Produktionsmethoden werden die zweischaligen Doppelwände und Plattendecken witterungsunabhängig und qualitäts-kontrolliert nach DIN EN ISO 9001 : 2008-12 gefertigt.

Nach dem Überspielen der CAD-Daten in den Leitrechner der Multifunktionsanlage (MFA), werden dort von den einzelnen Arbeitsstationen die Produktionsdaten abgerufen.

Schalungsarbeiten

Als 1. Arbeitsvorgang verlegt der Schalungsroboter die Schalungsteile für die Geometrie der Doppelwände oder Plattendecken. Diese werden automatisch magnetisch fixiert. Danach fährt die Schalungspalette zum 2. Arbeitsvorgang. Hier werden mit Laserprojektoren die Aussparungen, Elektrodosen usw. genauestens auf die Schalungspalette projiziert, und von dem Mitarbeiter mit einer Heißklebepistole fixiert.

Nachdem alle Schalarbeiten erledigt wurden fährt die Schalungspalette in den Bereich der Bewehrungsstation. Hier kommt sie in den Bereich zweier multifunktionell arbeitender Industrieroboter, die die gesamte Bewehrung, bestehend aus der 1. Lage Rundstahl mit Abstandshaltern, der 2. Lage Rundstahl und der Gitterträger nach den statischen Vorgaben der CAD-Daten zuverlässig und maßgenau verlegt. Der Roboter kann gleichzeitig 2 Stahlteile aufnehmen und positionieren.

Rundstahl & Gitterträger

Der Rundstahl wird durch eine automatisch arbeitende Anlage geschnitten und gebogen und über eine Magazintechnik dem Roboter zur Weiterverarbeitung maßgenau zugeführt. Es können Betonstähle von 6-14 mm verarbeitet werden.

Die Gitterträger in 14 m Länge werden wegen ihrer Vielfalt von extern bezogen und in einem Arbeitsmagazin zwischengelagert. Aus dem Arbeitsmagazin entnimmt der Mitarbeiter den erforderlichen Gitterträger. Der Meßanschlag fährt ohne menschlichen Einfluß nach CAD-Daten in die richtige Lage. Der Mitarbeiter veranlasst den Schneidevorgang der Schere. Er kann nunmehr entstehende Reststücke durch ein integriertes Stumpfschweißverfahren weiterverarbeiten. Alle anderen Vorgänge laufen automatisch ab.

Fenster, Türen & Co.

Nach der automatischen Stahlverarbeitung fährt die Schalungspalette zur nächsten Station. Hier werden wiederum durch Laserprojektoren unterstützt, wasserdichte Kellerfenster, Feuerhemmende-Türen und Holzaussparungen eingebaut und mit Magneten fixiert.

Nachdem in den ersten beiden Teilen gezeigt wurde wie die Stahlteile, Steckdosen, Fenster usw. platziert wurden folgt als nächste Station die Betonierstation.

Betonieren, rütteln & aushärten

Die Betonierstation ist als Schallschutzkammer ausgebildet in der ein vollautomatisch arbeitender Betonverteiler (BV) eingesetzt wird. Dieser BV übergibt entsprechend der Plattengeometrie nach CAD-Daten gewichtskontrolliert die entsprechende Betonmenge auf die Schalungspalette.

Nach dem Betonier- und Rüttelvorgang wird die Schalungspalette über einen Querhubwagen zum Regalbediengerät gefahren, welche die Palette in den beheizten Aushärtebereich übergibt und einlagert.

Doppelwandproduktion

Bei der Doppelwandproduktion wird so vorgegangen, dass die 1. Schale die Innenseite der Doppelwand bis max. 7 cm Dicke, wie zuvor beschrieben, komplett hergestellt wird. Dieses Teil wird nach dem Aushärten mit dem Abstapelkran der Palette entnommen und einem drehbaren Vakuumrost übergeben, der in die Wendestation einfährt. Eine zweite Palette mit lose verteiltem Beton fährt ebenfalls in den Arbeitsbereich der Wendestation. Hierbei erfolgt die Vereinigung der beiden Betonschalen durch den Rüttelvorgang. Danach fährt die Palette wiederum zurück in die Trockenkammer. Nach ca. 6-8 Std. Trockenzeit fährt die Palette aus der Trockenkammer heraus in den Entschalbereich, hier werden die Plattendecken und Doppelwände per Hallenkran von den Paletten abgehoben und aufgestapelt bzw. in Wandtransportboxen verladen, per Ausfahrwagen aus der Halle gefahren und auf den Lagerplatz bis zum Montageabruf kurzzeitig zwischengelagert.